整車廠保證汽車質(zhì)量可以從以下方面入手。

設(shè)計(jì)階段，利用 APQP 工具確定合理方案，分解過程并在階段節(jié)點(diǎn)自檢、互檢和評(píng)審，減少設(shè)計(jì)缺陷。樣車試制、試驗(yàn)和小批量生產(chǎn)中及時(shí)跟蹤暴露的問題并修改，正式生產(chǎn)前消除設(shè)計(jì)缺陷。

生產(chǎn)環(huán)節(jié)，企業(yè)要準(zhǔn)備綜合檢測儀器、設(shè)備和專業(yè)人員，通過現(xiàn)存管控體系定位，及時(shí)發(fā)現(xiàn)和解決生產(chǎn)中的質(zhì)量問題。裝配和檢驗(yàn)人員依據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)、技術(shù)條件、工藝規(guī)程及其他技術(shù)規(guī)定，特別是車型的裝配工藝文件和質(zhì)量檢查標(biāo)準(zhǔn)。涉及車輛安全和環(huán)保的質(zhì)量指標(biāo)，嚴(yán)格遵照國家強(qiáng)制性標(biāo)準(zhǔn)。

質(zhì)量控制方面，建立各種預(yù)測和可靠性分析模型，強(qiáng)化品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)，如合格率計(jì)算不低于 95%，PDLVQS 生產(chǎn)驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)要求制定。將問題定性、分析、歸納出生產(chǎn)管控規(guī)范并及時(shí)修訂生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)，制定計(jì)劃解決質(zhì)量問題。采用“PDCA”管理理念，找出瓶頸和不足，確定解決方案并實(shí)施措施，推進(jìn)整車質(zhì)量提高。

管理方面，建立先進(jìn)管理制度和企業(yè)文化，支持各部門緊密合作，形成合力。給予員工培訓(xùn)、教育和獎(jiǎng)勵(lì)激勵(lì)，使員工具備相關(guān)知識(shí)和技能，提高綜合素質(zhì)和能力。各個(gè)職能部門人員要研究質(zhì)量參數(shù)等，確保業(yè)務(wù)工序和審核程序符合要求。針對(duì)常發(fā)問題建立 QC 小組，迅速解決，減少受損。完善對(duì)標(biāo)管理制度，明確對(duì)標(biāo)內(nèi)容與目的，查找自身問題和對(duì)標(biāo)差距，系統(tǒng)劃分學(xué)習(xí)內(nèi)容，選擇改進(jìn)方式，采取措施和實(shí)現(xiàn)路徑，制定嚴(yán)格管控制度，落實(shí) KPI 績效考核制度。強(qiáng)化人員培訓(xùn)與流程化監(jiān)管，即使智能化自動(dòng)化減少人工投入，也要保證人員素質(zhì)和監(jiān)管到位。

設(shè)備控制方面，建立關(guān)鍵設(shè)備臺(tái)賬和備件臺(tái)賬，編制關(guān)鍵設(shè)備清單。關(guān)鍵設(shè)備日常維護(hù)由使用人員按點(diǎn)檢卡檢查并記錄，工段長每班確認(rèn)，車間主任每周巡檢。故障處理按車間流程傳遞，短時(shí)間恢復(fù)生產(chǎn)啟動(dòng)應(yīng)急措施，設(shè)備管理部門定期校驗(yàn)，開展預(yù)見性維護(hù)。

環(huán)境控制要對(duì)零部件庫區(qū)等進(jìn)行醒目標(biāo)識(shí)區(qū)分，生產(chǎn)現(xiàn)場滿足 6S 要求，關(guān)鍵/特殊工序工位懸掛相應(yīng)標(biāo)牌。