天津大發面包車最初采用日本零件中國組裝的形式，后隨著技術提升推進零部件國產化，展現出適應本土發展的工藝特點。天津大發自 1984 年開啟生產之旅，因技術與產業環境所限，初期選擇進口零件國內組裝。但隨后積極提升技術，大力推動零部件國產化，像 1986 年燈具零部件率先實現國產化，到 1987 年底國產化率高達 85% ，這一發展過程是其生產工藝的顯著特點。

這種從依賴進口零件到實現高國產化率的轉變，不僅體現了天津大發對成本控制的有效策略，更是其生產工藝不斷優化與進步的有力見證。在推進國產化的進程中，天津大發必然經歷了無數次的技術攻堅與質量把控。每一個實現國產化的零部件，都要經過嚴格的檢測與調試，確保其性能與原裝進口零件不相上下，甚至在某些方面更貼合國內復雜的使用環境與需求。

例如，在發動機等核心部件的國產化過程中，技術團隊需要深入研究日本原裝發動機的性能參數、工作原理，然后結合國內的燃油品質、道路狀況等因素進行針對性的改進與優化。這就要求生產工藝具備高度的靈活性與創新性，既能吸收國外先進技術的精髓，又能根據本土實際情況進行調整與完善。

同時，隨著國產化率的提高，天津大發在生產組織與供應鏈管理方面也面臨著新的挑戰與機遇。如何協調眾多國內零部件供應商，確保原材料的穩定供應、零部件的質量統一，成為了生產工藝中的重要環節。這促使天津大發建立起一套完善的供應鏈管理體系，對供應商進行嚴格的篩選、評估與培訓，以保證整個生產流程的順暢與高效。

此外，天津大發在生產過程中也注重生產效率的提升。隨著生產規模的不斷擴大，傳統的生產模式已難以滿足市場需求。因此，天津大發引進了先進的生產設備與流水線作業模式，通過科學合理的生產布局與工藝流程優化，實現了零部件的快速組裝與整車的高效生產。這種對生產效率的追求，不僅提高了企業的市場競爭力，也為消費者帶來了更多的實惠。

天津大發面包車的生產工藝特點，是一部不斷探索、創新與發展的奮斗史。從初期的零件組裝到高國產化率的實現，從技術吸收到結合本土實際進行優化，從傳統生產模式到引入先進設備與高效流程，每一步都凝聚著無數人的智慧與汗水。它不僅為天津汽車工業的發展奠定了堅實基礎，也在中國汽車發展史上留下了濃墨重彩的一筆。