要減輕電動車的重量，可以從以下幾個方面入手。

首先是電機方面，電動車電機能源轉化效率高，做好散熱工作后，可采用塑料替代金屬外殼，降低重量。

其次是車身與底盤，比如奇瑞的鋁基輕量化平臺，空間利用率高、驅動多樣化、擴展性強。還可以使用鋁合金制造重要零部件，像高壓鑄鋁副車架，能減重 20%-30%。一體化壓鑄工藝能降低成本并有助于輕量化，如特斯拉 Model Y 后地板總成減重 30%。麥格納的熱成型一體式門環可減重 20%。設計方面，麥格納的五空腔單元防撞梁通過優化壁厚和空腔大小，減重 15%。

另外，碳纖維是輕量化的重要材料，如寶馬在 i3 電動和 i8 混合動力車型中應用碳纖維，福特與麥格納合作的碳纖維復合材料副車架可使車重降低 34%。大眾和通用采用創成式設計，能優化零件的強度重量比，減少材料浪費。蔚來與西格里炭素公司合作，研發碳纖維增強塑料電池外殼，阿貢國家實驗室的 HyMag 新技術能提高磁體磁通密度，實現減重。

在電池方面，提高電芯能量密度和體積利用率，采用能量密度更高的電芯，通過更好的熱管理提升電池包的電芯體積利用率。更極致的電氣化，研發新的更高功率重量比的電機，采用 800V 高壓 Sic 減少線速使用。

車身結構設計充分利用空氣動力學降低風阻。

新材料方面，使用全鋁底盤、碳纖維、高性能輕量化的復合金材料，用增強塑料替代部分鋼材料。

制造工藝上，采用一體鋁壓鑄制造工藝，實現高性能輕量化，但成本較高。

此外，在車用橡膠材料上也能創新，如用 TPV 生產汽車密封條可減重 20%以上，EVM 替代 PVC 作為電線絕緣材料更環保且減重。輪胎材料的輕量化設計，如使用缺氣保用輪胎可去除備胎輪輞總成減重，采用低滾阻的輪胎配方增加行駛里程，使用優異的鹵化丁基橡膠獲得杰出的輪胎氣密性保證行駛里程。

在電池研發上，提高電池連接工藝、提高單個電芯的能量密度、采用高容量材料等措施都有助于電動車減重。