特斯拉工廠的生產流程主要通過以下方式進行優化：

首先，重新審視車輛組裝制造流程，制定新的線性流程。將車身拆分成多個部分，各部位鈑件分別烤漆、安裝內裝配件后再組裝焊接，縮短了產線作業時間，減少用地空間。

其次，新一代車型減少碳化硅使用量，馬達系統不使用稀土材料，解決關鍵礦物問題，提升新平臺兼容性，降低生產成本。

再者，采用一體化壓鑄技術，如生產單個 Model Y 車身時間僅需 45 秒，極大提升生產效率。

此外，優化涂裝和總裝環節，計劃將涂裝、總裝環節模塊化，由“串行”轉向“并行”，操作密度提升，空間和時間效率提高，經濟效益增加，工廠占地減少。

特斯拉還通過關鍵零件自制、一體化壓鑄、打造爆款車型等策略，解決并行涂總模式的核心痛點。在制造理念上，堅持垂直一體化整合模式，不斷迭代工廠，在規模化制造中隨時改進問題，而不是像傳統車企積累問題后通過改款車型改進。

這些優化措施使得特斯拉在生產新一代車型時，制造足跡減少 40%，生產成本降低 50%，能夠推出更低入手門檻的車型。