豐田保證漢蘭達質量穩定性主要通過以下幾個方面：

首先，車身板材方面，漢蘭達的雙面鍍鋅鋼板使用率高達 96%，這種板材表面的鍍鋅層具有優良的防腐性能，下車身的外邊表面車身抗石擊涂膠和外表面的車身防護板覆蓋率達到 95.4%，保證車身全面防腐。

其次，在車身安全品質上，大型沖壓件自產比高達 90%，從源頭確保品質穩定。車輛使用的 440Mpa 以上高強度鋼占比 62%，在 A 柱、B 柱、車身底部縱梁等重點區域采用高強及超高強鋼，整車有 6000 個焊點，有效抑制零件連接處鈑金變形，提升車身安全強度。門環區域的日字結構提升車身穩定性。

此外，豐田注重研究全球多國安全標準，結合不同交通事故案例深入研究，在近千次碰撞試驗中持續迭代增強車輛安全性。

在生產過程中，漢蘭達 90%的大型沖壓件自己生產，做好實時精密監測，執行高標準生產。車輛表面噴漆注重細節，采用不含磷的“皓化工藝”，用車色 AI 技術檢測色差。

全車大量使用高強度鋼，尤其 AB 柱和前地板使用 1500 兆帕硬度材料，前防撞梁選用 7000 系鋁合金，安全車身生產技術不斷迭代升級。生產環節把控落實到每個員工，出現問題員工有權停止生產線。

同時，注重供應商選擇，提出“育成采購”理念，不拼價格拼質量，把控供應鏈，使零部件不良率極低。

漢蘭達堅持選用售價高的防腐材料，車架主要部件橫截面加涂郵輪甲板同款防腐蠟，全車防腐鋼板使用率達 96%。其密封性以 20 年不漏油、不滲油為標準開發密封件，螺栓采用耐腐蝕性能長達 20 年的高強度紫色螺栓。

廣汽豐田漢蘭達的全球模范工廠質檢標準對標瑞士腕表級別，生產線一次性合格率高達 99.2%，沖壓件麻點率低，焊點采用超聲波無損檢測，每臺車身拼接后經 80 臺機器人強化焊接，全檢不良率低至 0.01%。每個車間都實行豐田嚴苛的生產技術，零部件耐久試驗嚴格，通過激光掃描數值檢測實現品質數值化評價，焊裝車間使用大量自動化工藝設備和數字檢測設備確保焊接強度及精度。