玉柴發動機總成的生產需歷經鑄造、加工、總裝、測試、包裝等工序。在生產中，車間著重加工機體和缸蓋這兩個最大部件。2019 年全新智能工廠建成，借助 5G 網絡連接各工序，自動物流車與桁架機械手自動作業，每個環節平均僅需 90 秒，大大提升了生產效率。同時，車間恒溫 24℃，保障工藝精度，實現了缸體、缸蓋全過程自動化生產，打造出高效且精準的“黑燈工廠”。

在鑄造環節，先進的工藝確保了發動機各個零部件的初始形態精準成型。利用高精度的模具，將優質的金屬材料熔鑄其中，每一個細節都被完美復刻，為后續的加工奠定堅實基礎。

加工階段，對于機體和缸蓋這兩個關鍵部件，更是精益求精。精密的加工設備對其進行細致的打磨、鉆孔、銑削等操作，確保尺寸精度達到極高標準。每一道加工工序都嚴格把控，不容許絲毫偏差，力求每一個零部件都能完美適配。

總裝環節如同一場精心編排的舞蹈。各個經過精細加工的零部件，在自動化設備的有序操作下，被精準地組裝在一起。自動物流車快速且穩定地運送著所需部件，桁架機械手準確無誤地將它們安裝到位，高效而有條不紊。

測試工序則是對發動機總成的全面體檢。在模擬各種實際工況的環境下，檢測發動機的各項性能指標，如動力輸出、燃油經濟性、排放情況等。任何細微的問題都逃不過嚴格的檢測流程，只有各項指標都達標的發動機才能順利進入下一道工序。

包裝工序為發動機總成穿上最后的“保護衣”。根據不同的運輸和存儲需求，進行科學合理的包裝，確保發動機在運輸和儲存過程中不受損傷。

玉柴發動機總成憑借這一套嚴謹且先進的生產工藝，從各個環節嚴格把控，將高精度、高效率與高品質完美融合，為眾多車輛提供可靠且強勁的動力支持 。