大眾探岳的生產地通過一系列先進的工藝和嚴格的管理來保障產品質量。

首先是沖壓車間，采用 6 序沖壓工藝，相比其他車企的 4 序或 5 序沖壓，零件成形更充分、制件剛性更強，能滿足更復雜的零件生產。車間內有 8100 噸全自動伺服壓力機鋼鋁混合生產線，6 臺伺服控制壓力機提供單臺最高 2100 噸的沖壓力，大噸位、高速、穩定、封閉的自動化壓機線，保證了鋼板在壓制成汽車外表面件的過程中成型充分、尺寸和表面精準、零件狀態穩定。沖壓件生產后，還有線尾人員對制件進行嚴格的質量檢查，通過對制件進行目視、手摸、紗網的檢查，杜絕表面缺陷沖壓件，進而保證后續焊裝裝配工藝的質量和穩定性。

其次是焊裝車間，擁有 1140 臺機器人，是采用機器人最多的一個車間。通過這些機器人，實現自動點焊，自動螺柱焊，自動涂膠，自動沖鉚，保證車身精度和強度的穩定性。同時采用了多種先進的焊接工藝，例如國際上最先進的三光斑激光焊、MIG 焊以及 CMT 焊接技術，保證沖壓件之間的嚙合程度。

在涂裝車間，最大的印象是對于氣味的把控，是國內首個采用 0VOCs 清洗劑的涂裝車間，廢氣排放標準嚴于天津地標。同時車間自動化率超 75%，最具看點的當屬 FAD 自動涂膠，車門密封涂膠由機器人替代人工，密封性能更佳的同時效率再次提高。不過 FAD 細密封機器人精度要求<0.1mm，對車身尺寸要求極其嚴苛，而探岳則是首個實現細密封自動化涂膠的非豪華車車型，這也再次說明探岳在車身尺寸精度上具有的實力。

在質量標準方面，一汽-大眾的質量缺陷分級制度和評價標準十分嚴格，高于行業內同檔次競品。在用于生產的油漆材料選用上，都需經過德國狼堡實驗室的認可實驗。

最后是總裝車間，就是將車身和零部件組裝成整車，并進行必要的電器激活、檢測、調試，使車輛具備完整的行駛功能。總裝車間最為普遍的工藝就是擰緊工藝，螺栓擰緊看似是最簡單的工藝，但其也是極端重要的，一個小小的螺栓擰緊失誤，就會給用戶車輛行駛噪音、漏雨、拋錨甚至制動消失等嚴重的質量問題和安全風險。在這方面，華北生產基地天津工廠在滿足大眾集團擰緊標準要求的前提下，根據自身的特點，做了更加智能化的創新。在硬件上，總裝車間共有 195 把電動擰緊設備，擰緊設備總數量達到行業平均水平的 2 倍以上，確保所有關鍵擰緊點的 100%覆蓋。另外，所有員工操作的擰緊設備都采用刷卡登陸技術，保證了操作者與擰緊結果的一一對應，而且所有擰緊結果保存時間都為 15 年，為行業內最長。在軟件上，使用的這套智能化擰緊管理系統，可實現設備狀態監控、故障報警、數據分析存儲、擰緊狀態實時更新、質量報表自動生成。隨著車輛到達每一個擰緊工位，傳感器將自動檢測到車輛進站，從而根據不同的車型、不同的配置匹配當前車輛的擰緊任務。此外，該系統還可對擰緊過程進行監控，智能識別出假力矩和異常擰緊等情況，最終確保每一臺車輛合格，降低人為操作帶來的不確定性。

探岳在最終質保上分為視覺、觸覺、聽覺、嗅覺四個方向，四大方向又將質保分成 9 個模塊，覆蓋 339 個零件，設置 950 個監控點，按照固定頻次進行監控和評價。在用戶普遍比較關心的氣味問題上，探岳整車有 313 個零件是與氣味相關的，313 個零件每周要進行一次巡檢，15 個大總成每周利用常溫帶式法進行監控，然后將 15 個大總成打散，散到每一個小件，組成 56 個散件，每兩周進行一次嚴苛的高溫檢測，正是這種持續監控讓一汽-大眾整車達到了好的狀態。如果零件出現問題，內部會采取“洋蔥法”，層層剝檢，剝至汽車的每個工藝，每一個散件，確認具體是哪部分有問題，再進行優化，然后所有的優化點做成一個核對表，作為日常的點檢來進行控制。

從項目到放行的階段，整車、零件怎么控制，工藝怎么優化，先優化原材料，再優化整個過程，所有的優化措施點都要作為經驗積累到下一個項目。這一整個系統的方法，保證了探岳等一汽-大眾全系車型的氣味。一汽-大眾天津分工司總經理、黨委書記王國富在 9 日就曾帶領所有的車間主任開會到晚上 7 點，研究風阻的 0.5-1 毫米的偏差怎么消除。一汽-大眾堅持以質量為優先，時間進度和成本是兩個重要但非第一位的因素。成本控制方面，在預評價階段盡可能的搶出更多的優化時間，在批量生產前解決所有可能發生的問題，就是在節省成本。探岳車型從實際的結果上滿足了成本、時間和質量三者的平衡。