發動機飛輪的制造工藝較為復雜，需要經過多個環節。

首先是加工材料的選擇，一般采用高強度的鋼材，如 45#、50#和 40Cr 等，根據使用環境和工作要求確定。

接下來是加工工序，包括車削，要用合適的車床降低材料表面粗糙度；鉆孔，將中心孔加工成合適孔徑以便與曲軸連接，注意孔徑大小和平正度；鉸孔，開出特定大小的孔用于插入螺栓和曲軸連接，保證孔的平正度和位置精度；磨削，提高精度和表面質量，減小粗糙度、平整度和圓度，確保連接牢固；齒輪切削，部分飛輪需要此工序，注意齒間距、齒深和齒高的精度要求。

在加工過程中，要進行質量控制，采用尺寸測量儀器檢測尺寸偏差并調整機床，用表面粗糙度測量儀器檢測表面平滑度，及時分析處理問題，保證加工質量和穩定性。

同時，還包括制定加工計劃，確定加工工藝和精度等參數，選擇合適設備和工具；精度檢查和表面質量檢測，對不合格部分修磨、加工和調整；粗加工，初步達到幾何精度和表面質量要求；精加工，進一步提高精度和質量；檢修和調試，確保達到設計和使用要求，對不合格部分修磨調整；涂裝和包裝，進行外觀處理和防潮包裝。

另外，為提高飛輪旋轉穩定性，還有動平衡輕點標識，便于整車廠裝配時中和不平衡量；動態仿真應用，用軟件模擬避免鑄造缺陷；以總成件狀態供應飛輪，提升動平衡品質；統一基準，確保檢測數據滿足要求；優化車床卡爪結構，增加夾持面積和穩定夾緊力；加嚴平衡工藝，減少誤差；優化動平衡夾具設計，提高檢測精度；設計滾齒夾具，保證齒圈精度和產出能力。

總之，發動機飛輪制造工藝復雜且關鍵，每個環節都要嚴格把控，才能保證產品質量和性能。