一流變速器的制造工藝難點主要有以下幾個方面。

首先是變速箱殼體的加工，其內容多，需頻繁更換機床、刀具，而且精度要求高，采用普通機床難以保證質量，工藝流程長，周轉次數多，生產效率低，同時形狀復雜，大部分為薄壁殼體，剛度差，裝夾困難。

在選擇刀具時，要綜合考慮機床、工件、夾具、切削液等多方面因素。比如機床的進口國產、使用年限、整體剛性、主軸直徑及轉速、功率等；工件的材料、加工部位、形位公差、粗糙度、孔的類型等；夾具的液壓氣動、安裝可靠性；切削液的品牌、類型、濃度、壓力等。對于不同材質的變速箱殼體，刀具選擇也不同。灰鑄鐵變速箱殼體銑平面工序多采用多軸龍門銑床，用華菱超硬 CBN 刀具 BN-S300 材質可高速銑削，鏜孔工序采用 BNK30 材質可延長刀具壽命。鋁合金變速箱殼體加工時易形成積屑瘤，影響尺寸精度和表面粗糙度，平面加工推薦 CDW010 材質，軸承孔推薦 PCD 鉸刀，安裝孔推薦 PCD 鉆鉸刀，且刀具刃口處理要避免振刀現象，排屑效果要好。

自動變速器的開發更是困難重重。國內自動變速器起步晚，人才儲備、產業鏈、核心技術和行業標準等方面都曾空白。自動變速器不是簡單的機械傳動裝置，而是機電液控四位一體的復雜系統，涉及原理設計、制造工藝、關鍵零部件研發、軟硬件集成、電控系統優化等諸多難點。

車用變速器工作要求苛刻，既要高效傳遞動力，又要保證駕乘體驗，還要兼顧成本、尺寸、耐久性和 NVH 性能，對產業化能力要求極高，要保證每臺下線產品合格，且在 30 萬公里使用壽命內換擋品質不變。自動變速器的產業化還存在差距，關鍵零部件依賴國外供應商，與發動機、整車的集成與協同控制能力不足，尚未形成強大完整的產業鏈，在電控硬件和軟件系統上也有差距。

總之，一流變速器的制造工藝充滿挑戰，需要在各個環節不斷突破和創新。