豐田生產模式降低生產成本主要通過以下多種方式：

一是推行適時制生產方式。其核心是只在需要的時候按需要的量生產所需的產品，消除一切無效的勞動和浪費。比如豐田公司通過這種方式節約了相關人員費用、倉儲保管費用，提高了庫存的周轉次數，減少了零部件庫存量，降低了生產成本。

二是實現均衡化生產。為避免領取零部件的無規律變動造成的人力物力閑置和浪費，豐田進行了數量和質量的均衡化生產，讓裝配線上的生產變動最小，各工序以一定速度和數量進行生產，適應市場需求變化。

三是進行設備的快速裝換調整。豐田公司采用多品種、小批量的生產方式，需要頻繁領取零部件。為此，公司將設備裝換調整作業分為外部和內部，盡量把內部轉變成外部，縮短作業時間，將大中型設備的裝換調整操作控制在 10 分鐘以內，提高企業競爭力。

四是實施全面質量管理。以確保零部件和制品的質量為目標，制止過量生產，減少生產系統中的零部件在生產儲備量，對生產現場進行改善，使生產系統的功能日趨成熟與完善，降低成本。

五是采用合理化建議制度，建立良好協作關系。這不僅降低了庫存費用，還大幅縮短了產品生產周期。

六是培養多面手，以人為本。佳能公司引進豐田生產方式中的“培養多面手”與“以人為本”的管理制度后，生產效率提高了 1.5 倍以上，減少了人力費用，提高了員工的成就感和責任感。

七是重視生產節拍。豐田公司將生產時間細化到每一件產品，力保生產節拍，哪怕增加人力、設備投資或準備安全庫存也在所不惜，絕對不會因成本制約而妥協。

八是考慮產品停滯時間的成本。豐田公司將從取得材料到制成產品，再到獲得金錢收益過程中的產品停滯時間納入成本考察范疇，因為產品停滯會占用資金，帶來損失。

九是杜絕生產過剩。生產過剩會導致諸多浪費，如產生庫存需要進貨資金，加大批量會提前投入材料款，機器加工時間變長，增加管理費用、保管費用，庫存陳舊還可能無法收回成本等，是七大浪費之首。