特斯拉工廠在智能化制造方面的創新主要體現在多個方面。

首先，利用先進的自動化技術，大量使用機器人，提升生產線效率，降低人工成本。像在壓鑄車間，裝配有全球最大的 6000 噸壓力鑄造機，能實現 Model Y 后底板一體化結構 180 秒快速壓鑄成型，減少零件數量和焊接工序的工時及成本，還能節省制造成本和工廠用地面積。

其次，通過大數據分析優化供應鏈，加快零部件采購速度和生產進度。

再者，應用先進的人工智能技術，利用機器學習算法對生產數據實時分析，優化生產流程與產品質量，實現生產過程中實時監控每一輛汽車的質量。

還有，特斯拉自主研發的生產制造控制系統 MOS，具備人機交互、智能識別及追溯功能，能有效提升工藝、工程設計、質量控制等。高可靠性的工業網絡覆蓋各個角落，為設備自動化等提供完善的網絡服務。

另外，在零件創新方面，一體式壓鑄減重降本，引領汽車輕量化趨勢，降低物流及采購成本。在物流創新上，工廠采用環抱式布局，邊道口直接卸貨，追求“零庫存”，減少倉儲成本。在質量管控方面，從供應商端到零部件檢驗，再到制造過程，最后到顧客使用，實施全生命周期的質量管控，通過數字化、智能化的系統實現數據采集和精確追溯等功能，還設置了細致嚴苛的檢測環節，并設立 Audit 評審人工檢驗方式。車輛下線后，售后質量管理繼續跟進，全面呵護車輛質量和客戶用車感受。